+7 (495) 545-21-53

Библиотека

Название: часть 6 АКУСТИЧЕСКАЯ СУШКА
 § 4. Опыты по сушке различных материалов 
Хотя большая часть экспериментов проводилась на модельных материалах, однако в ряде работ начинают появляться данные об акустической сушке продуктов, представляющих интерес для промышленности. Некоторые результаты сушки таких материалов приведены в табл. 3 и 4. Сопоставление скорости сушки акустическим и другими известными методами показывает, что звуковое поле позволяет существенно интенсифицировать процесс, особенно для материалов, которые не могут обрабатываться при высоких температурах, высоких скоростях воздуха (например, из-за уноса мелкодисперсного материала), т. е. при жестких режимах сушки. 
Для примера на рис. 36 приведены результаты сушки силикагеля различными способами [10]. Из рисунка видно, что вся адсорбционная влага (при влагосодержании материалов 0,25 кг 1кг) удалялась в звуковом поле (f=8 кгц, Р=152 дб) за 15 мин, тогда как при конвективной сушке (t=92° С) за то же время было удалено всего 20% содержащейся влаги.



В работе [10] сообщалось, что гормональные препараты, не выдерживающие нагрева свыше 40° С, сушились в звуковом поле в три раза быстрее (за 20 мин), чем при существующих способах сушки. Эти опыты проводились на сушилке с низкочастотным вибратором, обеспечивающим непрерывное перемешивание материала, и при частоте звукового поля 8 кгц. В работе отмечается, что на частоте 33 кгц процесс сушки длился вдвое дольше. Некоторые результаты сушки различных продуктов приведены в работе [10]. Часть материалов сушилась при непосредственном озвучивании, а часть — при обработке через разделительную мембрану. Из работы следует, что акустическая сушка целесообразна лишь для сравнительно тонких слоев. С повышением высоты обрабатываемого слоя скорость удаления влаги резко падает. Аналогичное явление наблюдалось нами на коллоидных материалах [57]. Опыты проводились на образцах желатина, залитых в формочки различной высоты и помещенных в пучность скорости стоячей звуковой волны (f=2,1 кгц, звуковое давление в узле скорости 162 дб). Результаты этих опытов приведены на рис. 37. С понижением толщины коллоидного слоя до десятых долей миллиметра (толщина фотоэмульсии на кинопленке) время сушки сокращается до 3—4 мин, причем в диффузном поле ориентация влажного слоя относительно источника звука не сказывается на скорости удаления влаги. Это позволяет осуществлять сушку кинопленки, намотанной на кассете с шагом 2—4 мм, причем кассеты расположены перпендикулярно к оси излучения. При /=6,6 кгц, 
Р=160 дб и t=17° С 35-мм, кинопленка МЗ-2 полностью высыхала за 4—5 мин, тогда как в существующих сушилках при обдуве пленки воздухом, нагретым до 35° С, этот процесс длится около 12 мин. 
В работе [78] приведены результаты акустической сушки самых разнообразных материалов, начиная с бумаги, покрытой полупроводниковой эмульсией, и кончая формами точного литья. Последние покрываются 
суспензией, которая в производственных условиях сушится в течение 8 час при обдуве теплым воздухом или за 4 час в атмосфере аммиака. Опыты, проведенные в Акустическом институте АН СССР на моделях размером 70x30x15 мм при четырехкратном нанесении суспензий (этил- силикат 40%, ацетон 40%, вода 20%, маршалит 72% от веса жидкой фазы), показали, что общее время сушки в звуковом поле с уровнем 154 - 156 дб при температуре 22—24° С составляет 2 час. Высушенные таким методом образцы имели прочность на изгиб 30—34 кг/см2, что удовлетворяет технологическим требованиям к керамическим формам. При удалении бензина из пленки невулканизированной резины оказалось необходимым на начальной стадии обработки использовать пониженные уровни звукового давления 150—154 дб), так как при большой интенсивности жидкий слой клея может деформироваться акустическими потоками. После загустения клея уровень звука может быть доведен до 157—161 дб. Наши опыты по сушке двух типов резинового клея показали, что акустический способ позволяет сократить время этой операции в 3— 4 раза. 
Авторы работы [4] проводили исследования, главным образом, на капиллярно-пористых листовых материалах с высоким начальным влаго- содержанием. Сушка осуществлялась в стоячей звуковой волне на частоте 
2 кгц, при давлении в пучности около 1,3 *104 бар. Для удаления выделяющейся влаги в сушилке создавался воздушный поток с объемной скоростью 2,25 л/мин. Результаты сушки, полученные при таких условиях,  приведены в табл. 6. 



§ 5. Сушка мелкодисперсных материалов 
Приведенные данные показывают, что в первый период сушки, особенно при высокой влажности материала, акустический метод позволяет весьма существенно интенсифицировать процесс удаления влаги. Во втором периоде выигрыш во времени уменьшается, но и здесь он остается достаточно заметным, чтобы можно было говорить о преимуществах акустического способа. Однако эти преимущества проявляются лишь для сравнительно тонких или дисперсных материалов, на которых следует остановиться особо, так как на них, наряду с воздействием акустических потоков, начинает сказываться влияние и пульсационной составляющей скорости. 
Теоретическое решение задачи о массообмене в звуковом поле предполагало выполнение условия А < d, так как только в этом случае существует аналитическое выражение для скорости потоков, возникающих 
при взаимодействии волны с частицей. Когда d, вопрос о конфигурации потоков и об их влиянии на пограничный диффузионный слой может быть в настоящее время решен лишь экспериментальным путем. 
Однако качественно можно оценить вклад потоковой и пульсационной составляющей на основании соотношения C8) при приближении величины смещения к радиусу препятствия. Очевидно, что по мере увеличения 
амплитуды колебаний влияние пульсационной составляющей будет возрастать. Так как при высоких уровнях звукового давления на частотах, применяемых при акустической сушке (1-15 кгц), амплитуды колебаний оказыраются довольно значительными (при Р= 166 дб на граничных частотах этого диапазона амплитуды смещения составляют соответственно 2,25—0,15 мм), то для частиц, которые не вовлекаются на этих частотах в колебательный режим, наряду с уносом массы, определяемым стационарным потоком, начинает проявляться влияние пульсационного члена. Согласно [27], такими частицами на частоте 1 кгц являются аэрозоли, размеры которых превышают 5 мк, а на частоте 15 кгц — 1,5 мк, т. е. по существу, любые мелкодисперсные материалы, нуждающиеся в сушке. Поэтому следует полагать, что с увеличением амплитуды колебаний при переходе за уровень 156—158 дб, скорость сушки мелкодисперсных продуктов должна расти быстрее, чем по линейному закону [как это следует из (33)]. Поскольку надежных экспериментальных данных нет, это заключение следует считать гипотетическим, однако целесообразность применения высоких уровней не вызывает сомнений. Так, сушка суспензионного полистирола с частицами размером 8—600 мк (при начальном влагосодержании 30 кг 1кг), проведенная нами в барабанной сушилке, показала, что необходимая конечная влажность 0,8—0,9% может быть достигнута при температуре окружающего воздуха 19° С и влажности =59—63% за 40 мин, при уровне звукового давления 155—156 дб. Более мелкие фракции (до 160 мк) высыхают до требуемой влажности приблизительно за 30 мин. Опыты же по сушке того же материала при более высоких уровнях звука, описанные в § 3 настоящей главы, показывают существенно более высокие скорости сушки, хотя частично это объясняется влиянием интенсивного потока воздуха, транспортирующего частицы через акустические концентраторы. 
При сушке аммиачной селитры с начальной влажностью —1% в барабанной сушилке при ,Р = 158 дб [78] фракции с частицами менее 1 мм выносились в циклон уже через 10 мин (при этом их влажность снизилась до 0,15%), в то время как фракция с размером частиц 1—2 мм требовала для сушки по крайней мере вдвое большего времени. Опыты показали, что при начальной влажности 0,57% аммиачная селитра с частицами, не превышающими 2 мм, может быть высушена в акустической барабанной сушилке до влажности 0,1% за 20 лик при нормальной температуре, тогда как без звука такая же скорость сушки может быть обеспечена лишь при температуре подаваемого воздуха 95° С. 

На рис. 38 приведены графики сушки глюконата кальция с начальным влагосодержанием около 80 кг 1кг. При неподвижном слое материала требуемая конечная влажность продукта (2,5%) может быть достигнута 
при Р=160 дб за 20 мин, однако при этом температура в слое толщиной 25 мм повышается до 50° С. барабанной сушилке тот же эффект может быть получен при меньшем уровне звука (158 дб) и более низкой температуре материала (t=30—32° C). Таким образом, проведенные ис- исследования показывают, что по интенсивности сушки акустический способ обладает несомненными преимуществами перед другими методами. Однако его применение ограничивается высокой стоимостью звуковой энергии и низкой эффективностью ее использования. Можно произвести ориентировочный расчет энергии, необходимой для сушки некоторых продуктов акустическим методом. Так, в работе [5] указано, что при подсушке сахарного песка в барабанной сушилке при мощности излучателя 25 вт и производительности 13,8 кг /час влагосодержание его менялось от 0,0038 до 0,0004 кг/кг. В идентичных условиях сушки, но без звука конечное влагосодержание составляло 0,0016 кг/кг. Произведем расчет затрат звуковой энергии. Очевидно, что за счет влияния звукового поля в 1 час выделялось 13,8 (0,0016—0,0004)=0,0166 кг воды при затратах энергии 25 вт*час, или 17 ккал. Таким образом, на выпаривание 1 кг воды тратилось около 103ккал, тогда как удельная теплота парообразования (при комнатной температуре) составляет около 0,59*103 ккал, т. е. приблизительно вдвое меньше. При традиционных способах сушки в сушилках барабанного типа расход энергии тоже составляет (1-1,5)*103 ккал/кг, т. е. столько же, как и при акустической сушке. 
Однако необходимо учитывать, что мы брали в расчет расход звуковой энергии в чистом виде, предполагая, что к. п. д. излучателя звука составляет 100%. На самом же деле он, как правило, не превышает 25%. Поэтому реальные затраты энергии при акустической сушке приблизительно в 3—4 раза превышают затраты при традиционных способах. Проведенные нами расчеты затрат энергии при сушке целого ряда других материалов показывают, что во всех случаях полученное выше соотношение может несколько увеличиваться, но никогда не уменьшается. Да это было бы и странно, если бы затраты энергии при испарении 1 кг воды оказались меньше удельной теплоты парообразования. Таким образом, можно заключить, что расход звуковой энергии при сушке приблизительно равен затратам энергии при обычных способах. Реальные же затраты определяются к. п. д. применяемого излучателя. Поэтому до тех пор, пока не будут изысканы методы повышения к. п. д. излучателей, работающих в газообразных средах, хогя бы до 50%, акустический спо- соб сушки будет слишком дорогим, чтобы он мог быть применен в очень широких масштабах. 
По нашему мнению акустический метод в настоящее время может быть рекомендован лишь для сравнительно небольшого числа трудносохнущих и дорогих материалов, при производстве которых некоторое удорожание сушки не имеет существенного значения и может быть скомпенсировано безопасностью технологического процесса, boi тжностью получения продукции нужного качества и другими положительными особенностями метода. 
 
§ 6. Комбинированные методы сушки с применением звуковой энергии 
Учитывая высокую стоимость звуковой энергии и возможность интенсификации процессов сушки другими методами, интересно рассмотреть одновременно действие звука и других физических факторов, таких как 
температура, высокочастотное электромагнитное поле и т. п. 
На рис. 29 были показаны кривые, характеризующие одновременное действие горячего воздуха и звука в барабанной сушилке при сушке зерен кукурузы. Из кривых ясно, что дополнительный нагрев материала 
может существенно увеличить производительность оборудования, но с повышением температуры относительная эффективность звукового воздействия падает. Аналогичные явления наблюдались нами при сушке 
этилцеллюлозы [60], глюконата кальция и других материалов. 
Большое количество работ по совмещению акустического и других методов сушки было проведено во Всесоюзном научно-исследовательском институте новых строительных материалов (ВНИИНСМ). В качестве образцов использовались модельные капиллярно-пористые материалы, такие как глинисто-шамотная керамика, песок и другие. В работе [84] проводилось сопоставление конвективного и акустического методов при температурах подаваемого воздуха 20, 70 и 140° С. Нагретый воздух подводился через газоструйный излучатель. При снятом резонаторе сушка осуществлялась конвективным способом; с резонатором излучатель обеспечивал у сушащейся керамической пластины поле со звуковым давлением около 160 дб. Комбинированный метод при температуре 20° С повышал скорость сушки в 2,5 раза против конвективной, при 70° С выигрыш составлял 120%, а при 140° С — всего 40%. На рис. 39 приведены кривые сушки кварцевого песка с начальным влагосодержанием около 21 % при контактном, акустическом и комбинированном методах. Комбинированный метод позволяет в 4,5 раза ускорить процесс при приблизительно двухкратном снижении температуры мате- материала [85]. Кривые сушки показывают, что при акустическом и комбинированном методах отсутствует начальный участок прогрева материала (во всяком случае, при слое материала сравнительно небольшой толщины), который отчетливо наблюдается при контактной сушке. Однако если учесть, что акустический метод целесообразен именно для тонких образцов и при слоях дисперсных материалов, не превышающих 25—30 мм, то отсутствие фазы разогрева можно считать характерной особенностью этого способа. 
Наличие температурного градиента, направленного навстречу градиенту влажности, может до некоторой степени снижать скорость сушки при совместном действии горячего газа и звукового поля. Поэтому наиболее 
рационально сочетать акустический и высокочастотный методы сушки [86]. Первый интенсивно удаляет влагу с поверхности сушащегося материала, а высокочастотный нагрев влаги внутри образца способствует ускоренной подаче ее на поверхность. При таком сочетании методов повышается влагопроводность и термовлагопроводность материала.  



Проверка комбинированного метода и сравнение его с акустическим и высокочастотным, действующими по отдельности, была выполнена на керамической пластине диаметром 110 мм и толщиной 24 мм [87]. На рис. 40 приведены кривые сушки и температуры материала. В первый период скорость акустической сушки выше, чем при высокочастотной, но, начиная с влагосодержания 0,104 кг/кг, скорости изменяются. Комбинированный метод удачно сочетает преимущество одного способа в первом периоде и другого — во втором. Возникновение в материале положительного градиента температуры (около 8° на 1 см толщины) 
и увеличение вследствие этого диффузии влаги приводит к повышению интенсивности сушки на 30—90% по сравнению с акустическим (в зависимости от влажности материала) и на 60—30% по сравнению с высокочастотным. Правда, при этом температура образца с 32° С при акустической сушке повышается до 78° С, но она все же существенно отличается от температуры при высокочастотном методе (96°С). Сравнение акустической сушки с инфракрасной проводилось на асбесте [85] и глинисто-шамотной керамике [351. Если опыты ставились таким образом, чтобы температура материала на конечной стадии при обоих методах была одной и той же, то скорость сушки при воздействии звукового поля (f=7 кгц, Р=158 дб) оказалась приблизительно в три раза выше. Сравнение комбинированного метода сушки при одновременном 
действии и звуковой волны, и инфракрасного облучения на 12-миллиметровую керамическую пластину размером 115 мм, показало, что выигрыш по времени при приблизительно одинаковой температуре материала составляет 100%. Кривые сушки и температуры образца при различном уровне звукового давления и постоянной температуре поверхности инфракрасного излучателя (t=390° С) в процессе сушки комбинированным методом приведены на рис. 41.



Следует отметить, что при инфракрасной сушке в указанном режиме работы нагревателя температура материала в конце второго периода достигает 140° С, тогда как при комбинированном методе она существенно ниже и составляет 71° С (при Р=163 дб), что приблизительно соответствует нагреву пластины в звуковом поле при указанной плотности звуковой энергии. 

* * * 
Проведенный обзор экспериментальных и теоретических работ по вопросам акустической сушки показал, что процесс в первый период определяется в основном скоростью акустических течений, возникающих у по- 
поверхности обрабатываемого материала. Особенностью этих течений является малая толщина пограничного слоя (50—100 мк), в результате чего акустические течения значительно эффективнее обычного воздушного потока. 
Во второй период процесс интенсифицируется в результате нагрева, обусловленного поглощением звука в порах и капиллярах материала, радиус которых больше толщины пограничного слоя. При сушке материала в слое возможен нагрев обрабатываемого продукта на 20—40° С (в зависимости от уровня звукового давления), однако этого можно избежать, применяя метод взвешенного слоя или пневмотранспортные сушилки. Акустическая сушка эффективна для мелкодисперсных и термочувствительных материалов (полистирол, фармацевтические препараты и т. п.). 
Основная задача заключается в создании рациональных конструкций сушилок, в которых будет обеспечена высокая интенсивность звуковой энергии A0—20 вт/см1) при минимальных экономических затратах.  Применение акустической сушки в сочетании с такими методами, как высокочастотный, инфракрасный или конвективный, может привести к существенному повышению производительности оборудования. 



ЛИТЕРАТУРА 
I. E. В г u n, R. M. G. Boucher. Research on the Acoustic Air-Jet Generator: A New Development. — JASA, 29, 5, 163, 1957. 
2. R. M. G. В о u с h e r. Industrial Applications of Airborne Ultrasonics. — Ultrasonic News, 2, 4, 8, 1958. 
3. R. M. G. Boucher. Drying by Airborne Ultrasonics. — Ultrasonic News, 3. 2, 8, 1959. 
4. K. S e у а, М. К a w a m u r a. The Drying of Solid by Intense Sound Wave. — J. Inst. Electr. Commun. Engrs Japan, 48, 11, 12, 1964, 1965 (см. перевод, ВИНИТИ, № 59599/6). 
5. R. M. G. Boucher. Method of Drying Sugar Crystals With Acoustic Energy and a Gas. Пат. США, кл. 34—4, № 3175299, 1961. 
6. R. Sol off. Sonic Drying. — JASA, 34, 5, 961, 1964. 
7. R. M. G. Boucher. Ultrasonics in Processing. — Chem. Engng, 68, 20, 83, 1961. 
8. Ю. Я. Борисов, В. Н. Г и н и н, Н. М. Г ы н к и н а. Разработка и исследование стрежневого газоструйного излучателя ГСИ-4. — Акуст. ж., 11, вып. 2, 140, 1965. 
9. А. В. Лыков. Теория сушки. Госэнергоиздат, 1950. 
10. R. M. G. Boucher. Ultrasonics Boosts Heatless Drying.—Chem. Eng., 66, 23, 151, 1959. 
11. P. Gr e g u s s. Drying by Airborne Ultrasonics. — Ultrasonic News, 5, 3, 7, 1961. 
12. К. A 1 t e n b u r g. Der Einfluss des Ultraschalls auf die Flu'ssigkeitsstruktur. — Kolloid-Z., 116, 3, 170, 1950. 
13. Г. А. Остроумов. К теории акустического ветра. —Акуст. ж., 8, вып. 1, 138, 1962. 
14. С. Е ckart. Vortices and Streams Caused by Sound Waves. — Phys. Rev., 73, 1, 68, 1948. 
15. Л. K. 3 a p e м б о, В. А. К р а с и л ь н и к о в. Введение в нелинейную акустику. Изд-во «Наука», 1966. 
16. Е. N. Andrade. On the Circulation Caused by the Vibration of Air in a Tube.— Proc. Roy. Soc, A134, 445, 1931. 
17. Ю. Я. Борисов, Ю. Г. С т а т н и к о в. К вопросу о потоках, вызванных стоячей звуковой волной. — Акуст. ж., И, вып. 1, 35, 1965. 
18. Г. Ш л и х т и н г. Теория пограничного слоя. ИЛ, 1956. 
19. J. M. Andres, U. I n g а г d. Acoustic Streaming at Low Reynolds Numbers. — JASA, 25, N 5, 932, 1953. 
20. J. M. Andres, U. I n g a r d. Acoustic Streaming at High Reynolds Numbers. — JASA, 25, N 5, 928, 1953. 
21. Hungarian Progress in Ultrasonics. — Textile Rec, 73, 866, 91, 1955. 
22. P. G r e g u s s. Szonokemia. Budapest, 1955. 
23. Ю. Я. Богуславский, О. К. Экнадиосянц. О физическом механизме распыления жидкостей акустическими колебаниями. — Акуст. ж., 15, вып. 1, 17, 1969. 
24. R. J. P г i e m. Breakup of Water Drops and Sprays with a Shock Wave. — Jet Propulsion, 27, 10, 1084, 1957 (см. перевод: Вопросы ракетной техники, 3, 36, 1958). 
25. В. Г. Л е в и ч. Физико-химическая гидродинамика. Физматгиз, 1959. 
26. Ю. Г. Статников. Микропотоки у газового пузырька в жидкости. — Акуст. ж., 13, вып. 3, 464, 1967. 
27. О. Brandt, H. Freund, E. Hiedemann. Zur Theorie der akusti-schen Koagulation. — Kolloid.-Z., 77, 1, 103, 1936 (см. перевод: Акустическая коагуляция аэрозолей. Госхимиздат, 1961). 
28. Н. Н. Долго поло в, С. Г. С и м о н я н, Ю. Я. Борисов. Кинетика акустической сушки капиллярно-пористых материалов. — ИФЖ, 9, 6, 741, 1966. 
29. W. К. Fortman. Liquid Fuel Propellant. Пат. США, кл. 116—137, N 3117551, 1964. 
30. 10. Я. Борисов, Ю. Г. Статников. Измерение толщины пограничного слоя при наличии звукового поля. — Акуст. ж., 12, вып. 3, 372, 1966. 
31. D. J. R. Low, J. W. Н о d g i n s. The Effect of Acoustic Turbulence on Mass Transfer at a Column Wall.—Canad. J. Chem. Engng, 41, N 6, 241, 1963. 
32. J. E. M с С о r m i с k, Т. М. Walsh. Ultrasonic Convective Cooling. — IEEE Internat. Convent. Rec, 12, 2, 282, 1964. 
33. А. П. Бурдуков, В. И. Е л ч и н, В. Е. Н а к о р я к о в. Некоторые вопросы массообмена в ультразвуковом поле. — В сб. «Кинетика горения ископаемых топлив». Новосибирск, 1965, стр. 97. 
34. Ю. Я. Борисов, Н. М. Г ы н к и н а. Современные представления о механизме акустической сушки. Доклады VI Всесоюз. акуст. конф. М., 1968, P-IV-2. 
35. Н. Н. Д о л г о п о л о в, С. Г. С и м о н я н. Акустическая и комбинированная сушка. — Сборник трудов ВНИИНСМ, 2 A0), 14, 1965. 
36. Ю. Я. Борисов, Н. М. Г ы н к и н а. Влияние акустических колебаний на сушку капиллярно-пористых материалов. — ИФЖ, 13, 5, 735, 1967. 
37. В. В. К а м е н к о в и ч, Е. 1J. Медников. К вопросу о механизме акустической сушки каииллярно-пористых материалов. — Акуст. ж., 13, вып. 3, 450, 1967. 
38. Р э л е й. Теория звука, т. 2. Гостехиздат, 1955. 
39. Л. Беранек. Акустические измерения. ИЛ, 1954. 
40. В. В. К а м е н к о в и ч, А. С. Ж е л е з н о в, Е. П. Медников. Кинетика и механизм акустической сушки капиллярно-пористых материалов.— ИФЖ, 13, 5, 743, 1967. 
41. Б. П. Константинов. О поглощении звуковых волн при отражении от твердой границы. — ЖТФ, 9, вып. 226, 1939. 
42. P. D. Richardson. Influence of Sound Upon Local Heat Transfer from a Cylinder. — JASA, 36, 12, 2323, 1964. 
43. J. P. H о 1 m a n, Т. Р. М о t t - S m i t h. The Effect of Constant Pressure Sound Fields on Free-Convection Heat Transfer from a Horizontal Cylinder. — J. Aerospace Sci., 26, 3, 188, 1959. 
44. P. J. Westervelt. Effect of Sound Waves on Heat Transfer. — JASA, 32, 3, 337, 1960. 
45. J. P. H о 1 m a n. The Mechanism of Sound Field Effects on Heat Transfer. — J. Heat Transfer, 82C, 4, 393, 1960. 
46. Ю. Я. Борисов, Ю. Г. Статников. О критическом уровне звукового давления для процессов тепло-массообмена, протекающих при воздействии акустических колебаний. — Акуст. ж., 14, вып. 2, 190, 1968. 
47. R. M. F a n d, E. M. Peebles. A Comparison of the Influence of Mechanical and Acoustical Vibrations on Free Convection from a Horizontal Cylinder. -Trans. ASME, 84C, 3, 268, 1962 (см. перевод: Теплопередача, 3, 88, 1962). 
48. R. M. F a n d, J. К а у e. The Influence of Sound on Free Convection from a Horizontal Cylinder. — Trans. ASME, 83C, 2, 133, 1961 (см. перевод: Теплопередача, 2, 36, 1961). 
49. R. M. Fand. Mechanism of Interaction Between Vibrations and Heat Transfer. —JASA, 34, 12, 1887, 1962. 
50. R. M. Fand. Comments on «Influence of Sound upon Local Heat Transfer from a Cylinder». — JASA, 38, 2, 370, 1965. 
51. J. W. H о d g i n s, T. W. Hoffman, D. С. Р e i. The Effect of Sonic Energy on Mass Transfer in Solid Gas Contacting Operations — Canad. J. Chem. Engng, 35, 6, 18, 1957. 
52. П. Н. Кубанский. Течения у нагретого твердого тела в стоячей акустической волне. — ЖТФ, 22, вып. 4, 585, 1952. 
53. П. Н. Кубанский. Влияние акустических течений на процесс конвективного теплообмена. — Акуст. ж., 5, вып. 1, 51, 1959. 
54. С. Т. Walker, С. Е. Adams. Thermal Effects of Acoustic Streaming Near a Cylindrical Obstacle. — JASA, 31, 6, 813, 1959. 
55. Л. Д. Ландау, Е. М. Л и ф ш и ц. Механика сплошных сред. Гостехиздат, 1954. 
56. Ю. Я. Борисов, Н. М. Г ы н к и н а. К вопросу об акустической сушке в стоячей звуковой волне. — Акуст. ж., 8, вып. 1, 129, 1962. 
57. Ю. Я. Борисов, Н. М. Г ы н к и н а. Опыты по сушке коллоидных материалов в стоячей звуковой волне. — Акуст. ж., 12, вып. 1, 107, 1966. 
58. Б. Н. С т а д н и к, М. Ф. Казанский. Влияние звука на интенсивность сушки капиллярно-пористых тел. — В сб. «Исследование тепло- и массообмена в технологических процессах и аппаратах». Минск. Изд-во «Наука и техника», 1966, стр. 240. 
59. Ю. Я. Борисов, Н. М. Г ы н к и н а. Исследования высокочастотных газоструйных излучателей. — Ультразвуковая техника, 5, № 4, 5, 1967. 
60. Ю. Я. Борисов. Интенсификация процессов сушки в акустическом поле.— В сб. «Применение ультразвука в хпмико-технологических процессах». М., 1960, стр. 190. 
61. А. П. Бурдуков, В. И. Е л ч и н, В. Е. Н а к о р я к о в. О переносе массы в звуковом поле. — ПМТФ, 6, 2, 62, 1965. 
62. А. П. Бурдуков, В. Е. Н а к о р я к о в, В. И. Е л ч и н. Горение угольного цилиндра в поле акустических колебаний. — В сб. «Кинетика горения ископаемых топлив». Новосибирск, 1965, стр. 77. 
63. А. П. Бурдуков, В. Е. Накоряков. Теплообмен от цилиндра в звуковом поле при числах Грасгофа, стремящихся к нулю. — ПМТФ, 6, 1, 119, 1965. 
64. Ю. Я. Борисов, Ю. Г. Статников. Влияние звука на процессы тепломассообмена в газовых средах. — ИФЖ, 13, 3, 353, 1967. 
65. А. П. Бурдуков, Е. Г. 3 а у л и ч н ы й, В. Е. Н а к о р я к о в. Теплоотдача от цилиндра в звуковом поле. — Изв. Сиб. отд. АН СССР, серия техн. паук, 6, вып. 2, 94, 1965. 
66. Т. W. Jackson, К. R. P u г d у. Resonant Pulsating Flow and Convective Heat, Transfer. — Trans. ASME, 87C, 4, 507, 1965 (см. перевод: Теплопередача, 4, 93, 1965). 
67. H. В. Калашников, В. И. Черники н. Исследование теплообмена между вибрирующими подогревателями и вязкими жидкостями. — ДАН СССР, 119, № 4, 735, 1958. 
68. R. M. F a n d, J. К а у е. Acoustic Streaming Near a Heater Cylinder.— JASA, 32, 5, 579, 1960. 
69. R. M. F a n d, J. К а у e. The Influence of Vertical Vibrations on Heat Trans- Transfer by Free Convection from a Horizontal Cylinder. — Internat. Developm. in Heat Transfer. N. Y., v. 2, N 58, 490. 
70. А. П. Бурдуков. Исследование массо- и теплопереноса в звуковом поле. Канд. дисс. Новосибирск, 1964. 
71. С. Г. С и м о н я н, Н. Н. Д о л г о п о л о в. О механизме тепло- и массообмена при акустической сушке. — Труды ВНИИНСМ, 8 A6), 55, 1966. 
72. В. Д. Ермоленко. Новый метод определения коэффициента диффузии  влаги во влажных материалах. — ИФЖ, 5. 10, 70, 1962. 
73. P. G г о g u s s. The Mechanism and Possible Applications of Drying by Ultrasonic Irradiation. — Ultrasonics, 1, 2, 83, 1963. 
74. Ю. Я. Борисов. Газоструйные излучатели звука гартмановского типа. Физика и техника мощного ультразвука, книга 1. «(Источники мощного ультразвука». Изд-во «Наука», 1967. 
75. Т. F. Hueter, R. H. Bolt. Sonics. N. Y. 1955. 
76. А. Г. Чижиков. М. В. Т ю т е р е в, Н. Я. Иванов. Применение акустической энергии для сушки сельскохозяйственных продуктов. — Механиз. и электриф. соц. хоз., 2, 57, 1966. 
77. С. С. Н и с k s о 1 1. Ultrasonics in Food Processing. — Agricult. Engng, 44, 4, 10, 1963. 
78. Ю. Я. Борисов, Н. М. Г ы н к и н а. Опыты по акустической сушке. — Ультразвуковая техника, 5, № 3, 38, 1967. 
79. Ю. Я. Борисов, В. Н. Г и н и н. Акустическая барабанная сушилка. Авт. свид. № 184651 — 1967 г. 
80. Т. И. Машкова. Акустическая сушка материалов. — В сб. «Применение ультразвука в химико-технологических процессах». М., 1960, стр. 196. 
81. Ю. Я. Борисов, В. Н. Г и н и н, И. Л. Г л и з б у р г. Акустическая сушилка для низкотемпературной сушки сыпучих материалов. — В сб. «Примонение ультразвука в технологии машиностроения», вып. 8, 129. М., 1954, стр. 12Э . 
82. С. Г. С и м о н я н. Низкотемпературная сушка сыпучих материалов. —  Труды ВНИИНСМ, вып. 2 A0), 34, 1965. 
83. W. К. F о г t m a n. Apparatus for the Acoustic Treatment of Liquids. Пат. США, кл. 239—102, № 3070313, 1962. 
84. H. Н. Д о л г о п о л о в, С. Г. С и м о н я н, Б. И. Артамонов. Сопоставление акустической и конвективной сушки. —¦ ИФЖ, 13, 4, 575, 1967. 
85. Ю. Я. Борисов, Н. Н. Д о л г о ц о л о в, С. Г. С и м о н я н. Сопо- Сопоставление акустического, контактного и инфракрасного методов сушки. — Акуст. ж., 11, вып. 3, 394, 1965. 
86. Н. Н. Д о л г о п о л о в, Л. Д. Р о з е н б е р г, С. Г. С и м о н я н, Ю. Я. Борисов. Способ сушки капиллярно-пористых материалов. Авт. свид. кл. 82а, 121, № 175890, 1965. 
87. С. Г. Симонян, Н. Н. Долгополо в. О комбинированной акустической и высокочастотной сушке капиллярно-пористых материалов. —• ИФЖ, 10, 4, 542, 1966. 
 
Назад